ちょっと息抜きに・・・
さぁ、GWも目の前です。
既に頭の中は休暇中な「うめ」です。
GWの休み中はCo2レーザープロジェクトをまじめにやろうと思ってます。
まぁ、休み中の琵琶湖は場所取り&マナーの悪い人続出な状態が続くのでまじめな釣りはしばらくお休みです。
以前に書いたタナゴのつもりだったで作成したバイブレでやっと釣れました。
もう里親にも結構出していて、
にも出品させていただいたのと同じ系統のルアーです。
ハードルアーはこのバイブレとクランクの2種類だけ。
やっとアタリがあってもすっぽ抜けたり、ばらしたり・・・ちょっとだけ癒しを求めてクランクで小さめのを釣ってみたり・・・
長い間トンネルの中状態だったんで、この子をあげた時はすごく嬉しかったんですが、一方でやっと釣れたーって言う不思議な感覚でした。
自作したルアーで釣るって大抵の人が「大変そう!」「市販の方が釣れるでしょ?」「よー作らんわ」っと尻込みする人が多いんですよね。。。
数は少ないですけど、自分でデザインして釣った魚は10倍以上の幸せをくれますよ!
今回の魚は苦労した分20倍くらいデス。
自分で作ったもので何かを成し遂げる(おおげさ)喜びみたいなのをもっと共有出来たらいいなーっと思って書いてます。
そういう意味でCo2レーザーを作って、ルアーのリップを切り出して自作ルアーで魚を釣るってどんな感覚なんだろ?って妄想しながらも、レーザーの仕組みで頭を抱える自分が見えたりもします。(笑)
いろいろ悩んだり失敗しながらやるモノ作りが自分は大好きです!
3.1.ノイズ対策とGRBL設定(X軸移動距離のみ)
こんばんは。
週末は完璧にトラブルシューティングで進捗はあまりなしです。
前回に起こったリミットスイッチのノイズ対策なんですが、以下のサイトで動作実績があるようです。
■ノイズ対策
1uFに近いコンデンサを探すために部屋がひっくりかえりました(笑)
テスターでの動作確認ではノイズはほとんどないようです。
やっぱり欲しいなオシロスコープ・・・
さて、ここでノイズ対策についていくつかの選択肢があるようです。
・1uF程度のコンデンサをD9,D10,D12(ArduinoUnoポート)とGNDに合計3つ取り付ける。
・前途したようにフォトカプラーと抵抗を用いた小型ノイズキャンセラーを組み立てる。
・CNCシールドのv3.51を使う。このバージョンはリミットスイッチのノイズ対策がされているそうです。詳細はこちら。
しっかりした製品や他の人に譲る可能性がある場合は回路モジュール作るべきなんでしょうけど、現状の選択肢では一番最初のコンデンサが一番時間的にロスが少ないです。
ただ、これを読んでる少数の人にはCNCシールドのv3.51がお勧めです。
CNCシールドv3.0+grbl v1.1の構成の場合はノイズ対策の他にもピン配置を意識する必要がありまして、知らないとはまる原因になりそうです。まぁ、テスターでポートをチェックしていくといずれ判明するんでしょうけど、わざわざ苦労する必要もないかと・・CNCシールドの v3.51は$20くらいで高いように感じますが、電子回路苦手とか半田コテもコンデンサもないよって方はv3.51がお勧めデス。
調べる時間とハンダ付け+テスターで確認の時間が結構バカにならない気がします。
■GRBLの設定
リミットスイッチの問題は解決して、次にやったのがGRBLの基本設定です。
これをやらないと、Gコードが正しくても正しい図柄を切ったり描くことが出来ないからです。下記を参照して、ステッピングモーターとドライバーの設定からX軸の移動距離を設定します。今回はX軸に関するところだけ設定しますが、Y軸・Z軸のほかにワーキングエリアの設定もあります。
ここで設定したいのはX軸の移動方向($3)、移動量($110)、移動可能量($130)に注目します。$3とか$110って言うのはGRBLで設定する変数のようなものです。詳しくは上のリンクに記述されています。
計算しなければいけないのは移動量です。これは個々のモーター・プーリーベルトが違うと移動量も異なるので個別に計算する必要があります。
Nema17(17HS4401)のデータシートを見ます:
上の図よりステップ角は1.8°なので、360/1.8=200 ステップ/1回転になります。
つまりは1回転するのに200回信号を受けるって言うイメージです。
一方でモータードライバ(CNCシールドのジャンパ設定)で設定しているマイクロステップは1/4なので、
200 x 1/4 = 800ステップで1回転となります。
また、使用しているプーリーは16歯でベルトピッチが2mmなので、
プーリーが1回転すると32mm進む計算になります。
で、求めたいのは1mm進むのに必要なステップ数なので
800(step) / 32(mm) = 25 step/mm
となります。
移動可能量はX軸の幅- (XCarriage幅+ リミットスイッチ棒長さ)で
230mmとしています。
GRBLをシリアルで接続してから
$3=0 → 方向は現状維持(変更したい場合は$3=1)
$100=25
$130=230
続いて
G90 G0 X10
と入力すると・・・
X軸が10mm(1cm)動いてることを確認します。
[写真]
G90 G0 X 20
で、X軸が20mm動いてることを確認・・・
G90 G0 X0
で、X軸が初期位置に戻ることを確認・・・
書いちゃうと当然のことなんですけど、上の計算をやっていなかったのでbCNCの設定をいじったり、Gコードを調べたりで1日はまってました(笑)
リミットスイッチの最終確認方法を考えないとダメなんですが・・・
次は簡易なGコードを記述&bCNCで実行して、X軸動作確認を完了させたいと思います。しかも、レーザー管と電源がもう到着してしまった!Y軸の前にレーザーの試射を行うかもしれません。
まだまだ道のりは長いようです。
3.X軸の組み立て
こんばんは。
さて、いよいよ組み立て作業に入ることになりました。
ちゃんと動くのか?そもそも組み立てられるのか・・・
実はこの文章時点ではまだ組み立ててません(笑)
組み立てを行う前に文章を書いておいて、作業をスムースに進められるか?っていうテストも含まれています。つまりは段取り文章みたいな感じですね。
■目的
PCから任意の入力を行うことによって、X-Carriageが左右に動作することを確認する。
■テスト環境
・ハードウェア
PC(Windows10 64-bit)
コントロールマイコン:ArudinoUno
サブ基盤:CNCShield v3.0
モータードライバ:A4988
ステッピングモーター:Nema17系
リミットスイッチ:3極性のノーブランド
CNCShiled用 電源12V/16A(PCのジャンク)
・ソフトウェア
bCNC(PC)
GRBLv1.1 (Aruduino)
3.1.部品出力
本体とモーターフォルダーは以下の設定です。
軽量化のために充填率を下げてます。
材質:PLA
充填率:20%
プリント速度:70mm/s ヘッド速度:100mm/s
引張り応力がかかるベルトフォルダーなどの部品は
材質:ABS
充填率:100%
プリント速度:60mm/s ヘッド速度:80mm/s
【X-Assy-モーター側】
・本体(X-Assy-モーター側)
・モーター取付けフォルダー
【X-Assy-ミラー側】
・本体(X-Assy-ミラー側)
・ベルト取付けフォルダー
・ベルト支持部品
・リミットスイッチフォルダー
【X-Carriage】
・本体(X-Carriage)
・X-Carriageベルト固定部品
・リミットスイッチ棒取付け部品
3.2.組み立て作業
【X-Assy-モーター側】ー①
- 本体とリニアガイドを固定
- モーターカバーと本体を組み立て
- ステッピングモーターの取り付け
【X-Assy-ミラー側】ー②
- 本体とリニアガイドを固定
- ベルト取付けフォルダーを本体と固定
- ベルト支持部品の組み立て
- ベアリング+ネジ・ナット・ワッシャー
- ベルト取付けフォルダーに組み込む
- リミットスイッチを本体に取付け
【X-Carriage】ー③
- 本体とLM10UUを固定
- ベルト固定部品を取り付け
- リミットスイッチ棒サポーターの固定
上記の①②③をシャフトでつなぎ、モーターとベルト支持部品にGT2ベルトを通す。
3.3.配線
リミットスイッチの接続以外は以前のモーターのテストと仮配線と同じ配線です。
・ArduinoUnoとCNCShieldを繋げる
・CNCShiledにA4988を載せる
・A4988にステッピングモーターを配線する
・CNCShiledにリミットスイッチを接続する
・AruduinoとCNCShiledの電源を繋げる
3.4.動作確認
・bCNCのコントロールボタンでX軸を動かしてみる。
・リミットスイッチの動作確認を行う。
3.5.動作結果
ここからは動作確認後・・・
動作結果としては、半分成功で半分失敗となりました。まずはbCNCでX軸を動かすことは出来たのですが、リミットスイッチがうまく動作しません!
リミットスイッチはモーターが想定動作範囲外に動こうとしたときに止めてくれるものなんですが・・・それが効かなくて、
「ガガガガガガガ・・・」ってすごい音を立ててベルトが外れてしまいました(汗)
ベルトが外れるだけならいいんですけど、レーザーを実際に使っていたらモーターに直撃してえらい惨事になってたかもしれません・・・
「やっぱりこわいよCo2レーザー!」って思いましたけど、モーターのテストからやって正解だとも思いました。
それでテスターを使って、リミットスイッチのスイッチが押された時の電圧を確認するとLowになるはず過程でノイズが入ってしまってます。こういう時にオシロがあると写真撮ってアップロードすると何が起こってるかわかりやすいんですよね。
「やっぱり欲しいよオシロスコープ!」
で、ノイズが何処から出てるか切り分けるために、あれやこれやと確認作業・・・
CNCシールドとAruduinoUno/GRBLのフォーラムなんかを舐めるように読んでると
かなり長い記事で読むの疲れましたが、リミットスイッチのノイズ対策が書いてあってフォトカプラーと抵抗で解決出来るようです。ノイズだからコンデンサーと抵抗でなんとかならないもんかと思ったけど、ノイズをしっかりフィルターするにはフォトカプラーが良いよと書いてあります。
GerberファイルからBOMリストまで書いてあるので、リミットスイッチのノイズで困ってる方は一読をお勧めします。CNC持ってると基盤作っちゃうんでしょうね・・イイナー。
上記の解決策っぽいものは見つけたときにはもう夜中の2時でした(笑)そういう訳でノイズ対策の確認をしっかり完了させてからY軸の組立てに進みたいと思います。
TLP185ってすぐには手に入りそうにないんで、データシート見てから代替を探しつつも出来そうな案を探してみます。こうやって想定してないことがトラブルに合うと勉強になりますねー!
時間はかかるけど・・・こういうのが自作の醍醐味と思って楽しみます!
ではでは
2.X軸部品の製図
こんばんは。
週末は色々なホームセンターをうろうろして、Co2レーザーに使えるものはないかと探険していました。
Y軸のモーター部分に使えそうなアルミパイプとアングルを発見したけど、まだ購入は出来ていません。あとは製図してて気がついたのですが、レンズのフォーカス距離は短いものにします。レンズと切断物の距離がかなり近そうなんで・・熱対策は追加で考える必要ありますけど。
アルミ加工に関しては3DプリンターでABS出力して、細かくテストしながら必要最低限の部品だけアルミに変更するか検討することにしました。
残りの時間はFusion360で初めての機械製図を開始しました。のんさやさんの構造をぱくっているので、設計じゃなくて製図です(笑)ただ、今回自分が作るのはかなり小型のCo2レーザーになりそうなので、寸法とか形状は結構変更しています。
それにしてもFusion360は無茶便利なんですけど!コンポーネント化とかワンクリックですし、汎用部品は簡単にインポート出来ますし。まだまだ使いこなせてませんけど、
「覚えて良かったFusion360!」
現状の製図進捗は:
X軸のモーター動作テストで必要なものは
【購入部品】
・ステッピングモーター(×1)
・プーリー(×1)
・径10mmシャフト(×2)
・リニアレール(×2)
・ベルト(×1)
・ベアリング(×2)
・M3ネジ・ボルト(x 25)
・ワッシャ
・CNCシールド(x1)
・モータードライバー(x1)
・リミットスイッチ
【3Dプリント出力物】
・X-Assy-モーター側(青色部品)
・X-Assy-ミラー側(青色部品)
・X-Carriage(緑色部品)
・ベルト取付けフォルダー(赤色部品)
・モーター取付けフォルダー(赤色部品)
・ベルト支持部品(黄色部品)
・ベルト固定部品(未着手)
・リミット取付け部品(未着手)
やっと明日にシャフトがやってきます。実はもう配送してもらったみたいなんですが、仕事で誰も家におらず、再配送の刑なので・・・
リミットスイッチとベアリングもまだ来てませんが、リミットスイッチなし・ベアリングは今週中に来るはず。。。最悪ホームセンターで買いますw
明日から3Dプリンターで部品を順次出力していく予定です。X軸の動作テストは早ければ今週末で遅くともGWには出来そうです。
とうとう大物も発注しました!
・Co2レーザー管
・レーザー電源(110v)
・反射ミラー
・焦点レンズ
・モーター
こんな感じでゆっくりですけど、いまのところは着実に進んでいます!
購入検討しているもの:星の数は欲求を示してます(笑)
・オシロ(★★★★) モータードライバー・Co2電源の確認用
・安定化電源(★★★★) やっぱり可変の安定化電源はあったほうが便利
・ボール盤(★★) 買っても置く場所が・・ハンディドリルで我慢
・作業テーブル(★★) 穴あけても痛くないくらいのやつが欲しい
Co2レーザーカッターのわからない・困ってる事をまとめる
こんにちは。
はじめてのDIYでCo2レーザーって言う無謀プロジェクトなので色々とわからない・困ってることが山積みです。解決出来るかどうかはわかりませんけど、これからCo2レーザーを自作する/しないの判断になればと思って残しておきます。
基本的にはのんさやさんのこちらを出来るだけコピーしようと思っています(汗)
■分からないこと
・反射レンズの違い
【優先順位】低
【疑問点】
反射レンズにはモリブデン・K9・シリコンの3種類があるようだ。
価格が一番高いのはシリコン>K9、モリブデンのようになっている。
当然レーザーを反射させるので、減衰率や直進性なんかが関係するんだろう。が、反射レンズによる使い勝手みたいなのはあるんだろうか?
【方向性】
とりあえずはK9かモリブデンを使ってみることにする。それで問題があるようだったら、その時に考える。
但し、レンズ径が異なると簡単に入れ替えは出来ないので、汎用的な径を探す。
反射レンズホルダーを設計する時もレンズ径が異なっても取り付け可能にしておくべき。
・集光レンズのフォーカス距離
【優先順位】低
【疑問点】
集光レンズは直径20mmのものが汎用的なようだ。フォーカス距離は50.8mm、38.1mm、76.2mmなどがある。これはレンズ位置から実際に切断するものの距離を示している?そして、フォーカス距離が長い時・短い時の長所・短所はなにだろう?
【方向性】
中距離である50.8mmのレンズを購入予定。推測けども、フォーカス距離が短いと熱の問題が発生しやすく、長いとCo2レーザー機器の高さが必要となりそう。
・電源の数
【優先順位】中
【疑問点】
考えられる電源は以下の通り:
- Co2レーザー電源(110v AC)
- CNCシールド電源(12-30v DC)
- Aruduino Uno(5v DC)
- 水冷ポンプ(12v/24v DC)
- 排気用ファン(?? DC)
- コンプレッサー(100v AC)
このようにかなり電源がばらばらでかつ、同時に動作させる必要がある。手順を間違えたり、電源入れ忘れは故障の元になるので可能な限り統一化したいが・・・
【方向性】
まずはテスト動作の完了を目指した上で、怪我や家事にならないことを想定した電源管理を考える。つまりは後回しってことです。全てを1電源でっていうのはコストがあがりそうなのでやらない方向です。コンセントだらけになりそうな予感が。
水冷ポンプは旧PCの電源を使いまわしたいので12vが候補ですが、電流を制御する必要がありそう。
旧PC電源:12V/16A, 5V/?A
- CNCシールド・水冷ポンプ
ACアダプター:5V/2A
- AruduinoUno
AC電源直接:
- コンプレッサー(アシストエア用)
- 排気用ファン?
AC電源間接:100v→110v昇圧
- Co2レーザー電源
■困っていること
・アルミアングルの加工
【優先順位】高
【問題点】
アルミアングルの加工をしたいがボール盤がない。出費したくないよ・・・
【方向性】
反射板を取り付けるアングルはアルミアングルMUSTな模様。ベルトテンショナーはABSでなんとかならないか工夫してみる。
既存のアングル部品を流用できないか調べてみる。レンズ取り付け部分を工夫すれば、うまく行く可能性がありますね。
ホームセンターで加工って言う手もあったか!近くのホームセンターはボール盤ないので探さないとダメですが・・・
ほんとうに最悪の落としところは反射板を購入するっていう手段もありますが、ほんとうに最後のお話。。。ですが、リンクだけ貼っておこー(笑)
・Y軸のシャフト
【優先順位】中
【問題点】
Y軸モーターを1つにしようとした場合、Y軸に対してシャフト?みたいなものが必要になる。それに伴ってカップリングが必要になりますが、現状こちらは注文していません。なので、Y軸の組み立てが滞る可能性がありそう。
【方向性】
とりあえずはY軸モーターを2つにして仮組み立てを行いたいと思っています。Y軸のシャフト?は40cm程度のものが必要で、内径と外径が決まった時点で適切なカップリングと必要なベアリングをオーダーする方針。時間を切り詰めたい時はモノタロウでの購入するつもり。
・Z軸調整について
【優先順位】低
【問題点】
Z軸の高さ調整に関してメカ的にまったく理解出来ていない状況(笑)基本的にはCo2レーザーで加工する前に任意の高さに調整するのが役目で、その後の加工作業には依存しないはず。RayJetのように加工面とレーザーの間に棒のような目印で調整出来ればいいのか?
【方向性】
まずはX/Y軸の動作とレーザーの配線+光軸調整に集中して、そこをクリアーしてから高さ調整に関して再考する方針。
とりあえず、気になっていることをつらつらと書き並べてみました。
他にもやっておきたい項目なんかもそこそこあるのですが、細かい話になりそうなので今回は書いていません。まぁ、問題点になりそうって気が付いている時点で、「あ~やっぱりな!」って感じなのでそんなに焦らないはずですが・・・
大体仕事とかでも出てくる火事の元は問題定義してないとこから発生するので(笑)
とにかく人に迷惑をかけないように細心の注意を払って楽しんでいきたいと思います。
1.モーターのテストと仮配線
こんにちは。
さて、Co2レーザーカッターの進捗状況です。
部品はぼちぼち届きだしているんです。
届いたもの:
ステッピングモーター
プーリー
ベルト
プーリーとベルトは後でも良かったんですけど・・・もう来てしまいました(笑)
まずはPC経由でArduinoUno+CNCシールド+モータードライバ+ステッピングモーターで動作テストをするのが目論見なんです。一応仕事柄CNCシールドの代わりにブレッドボードで組んでもいいかなっと思ってたんですが、手持ちにコンデンサがなかったのと時間配分を考えて購入しちゃいました(^^;
とりあえずモーターを動かす程度は出来る環境が整った!?っと思いきや・・・
CNCシールドに供給出来る電源がありません。12-24Vで4Aを供給出来るものが必要らしいです。こちらでは36V電圧かけるとドライバーが死ぬよなどと書かれてたので、電圧に関してはしっかりしたものが必要かなっと・・・
一応ネットで市販の電源の価格をチェックすると数千円はします(> <;
また、出費かな〜っと思った時に昔のPCの電源を使えないか思い立って、部屋の奥から取り出し&解体です。
スペックを見ると12V/16Aで行けそう!緑の線と黒の線を繋いでから、12Vの黄色線をテスターで測ると壊れてないみたいでした。
以下のページを参考にしてCNCシールドとモータードライバーを設定しました。
Arduino CNC Shield V3.XX – Assembly Guide | Protoneer.co.nz
上記のページを日本語にして更にTipsまでまとめて頂いてるのがこちら:
モーターが壊れないか心配しながらbCNCを動作させると、ちゃんとモーターが回転してくれてます。正回転・逆回転だけで回してるだけなんですけどね(笑)
ステッピングの調整はX軸の組み立て完了時にテストする予定です。
写真に写ってるデカイヒートシンクはPCからとっぱらったやつです。長時間動作させるとドライバーが熱でいかれるよっと書いてあったので念のために・・・
テストした環境を以下に備忘録として書いておきます:
【ハード】
ArduinoUno+CNCシールドv3.0+A4988モータードライバー+Nema17(3つ)
【ソフト】
GRBL(v1.1)+bCNC
上記の環境で確認したアウトプットは:
・ハード(コントローラー)の配線、Arduino-CNCシールド(ドライバー)-Nema17間の配線を確認。
・ソフト(GRBL、bCNC)のインストールと動作確認。
先人のおかげでこれと言ってハマったとこはなかったです。A4988の抵抗設定が微妙だったくらいです。bCNCは今日初めて触ったんですが、比較的理解しやすいと感じました。
CNCシールドの電源電圧はギリギリの12Vなので、モーターのトルクとスピードが出るかちょっとだけ心配です。まぁ、電源に関してはCo2レーザーの電源もあるのでそちらが来てから決めたいと思ってます。
ルアーの塗装に関して
こんばんは。
3Dプリントしたルアーの塗装に関してちょこちょこ聞かれるので、自分の手順を簡単にまとめてみます。
■塗装手順概略
1. ヤスリかけ
40番→100番→400番の順に表面が滑らかになるまでかけます。
2. 下地処理
セルロースでディッピングします。
3. 塗装
エアブラシで塗装します。
4. 仕上げ塗装
最終仕上げ+色流れの防止処理をします。
5. コーティング
最終仕上げのコーティング処理を行います。
1.ヤスリかけ
3Dプリントで出力されたボディは積層後とサポート材が残るのでやすりかけをします。場合によっては造形パテで埋める必要もあります
【用意するもの】
ダイソーの色付きヤスリはやすりの色がボディに落ちてしまうのでおすすめ出来ません。数が少ない場合は100均のヤスリで十分ですが、布やすりが個人的に作業しやすいです。造形パテは100均の防水のやつを使ってますが、時間がない人はタミヤの光パテを使用すると時間の短縮が可能です。
【作業】
ウェイトルームにオモリを入れて、パテで埋めておきます。
最初は40番の荒いやすりでバリを取った上で100番→400番で表面を滑らかにします。個人的にはかなり適当にやっていますが・・・
2.下地処理
セルロースセメントで下地処理をします。これはウェイトルームや厚みが不十分な部分の補強の意味と塗装で色を乗せやすくする意味合いの2つがあります。
【用意するもの】
セルロースセメントはハンドメイドルアー用でナガシマとアクセルの二つが有名です。ネットでも購入出来ます。私は藤倉のセルロースを使ってます(若干安い)
作業の際、かなりシンナーの匂いがしますのでベランダなどの場所の確保も大事です。
【作業】
ボディのヒートン穴は埋まっている場合があるのでルーターで再度穴あけをします。下地処理用のヒートンをヘッドとテールの2ヶ所に打ちます。
セルロースセメントにヘッドからディッピングをして、5時間程度乾燥させます。その後、600番→800番ヤスリで凸凹をなくします。
表面がきれいになったら、テールからディッピングして1日乾燥させます。その後再度やすりかけします。
3.塗装
一番大事な塗装作業の前に買い物に行きましょう。それなりにきれいな塗装をしたい方はエアブラシを購入しておくと良いです。ダブルアクションの0.3mmのもので十分だと思います。1色だけだとスプレーも可能ですが、匂いと仕上がりの問題は残ります。
一番悩ましいのが塗料です。匂いが気になるかたはアクリジョン、自分はMr.カラーを使っています。最終コーティングでセルロースを使いたい場合はアクリジョンがトラブルが少なめだと聞いています。
今回は赤をベースにした場合を想定しています。(バックは黒っぽい赤、ボディは赤、ベリーは白)
【準備するもの】
塗料:(アクリジョンOr Mr.カラー)
薄め液:アクリジョンとMr.カラーの薄め液は種類が違うので注意!
色の種類:黒・赤・クリアーレッド・黄色・クリアー
びん:50ml×4(100均で揃います)
スポイト:小さいもの(100均で揃います)
【作業】
塗料と薄め液を希釈してびんに移します。塗料:薄め液=2:1もしくは3:2の割合です。エアブラシのカップで希釈すると色の濃淡が出てしまうのと毎回違う色になってしまうためです。筆塗りの場合は希釈の必要はないと思います。
塗装する順番は基本は薄い色から濃い色の順番で塗っていきます。ボディが透けるくらい薄く塗っておいて、何度も同じ色を重ねていくのがコツだと思います。
今回の場合はベリーの黄色を塗装して、上記の希釈だと3~5回塗装します。
エアブラシを掃除してから、クリアーレッドをボディに3~5回吹きます。5回吹くのはボディの上側で徐々に色が濃くなるようにです。
赤に黒を若干混ぜたものをボディ上側から背中全体に3~5回吹きます。最後にスポイトで黒を追加してかなり暗めの赤を作って、背中のトップ部分に吹きます。
4.仕上げ塗装
塗装が終了しても、この仕上げ塗装が十分でないと最後に色流れと言う悲報が訪れます。これを防ぐために色留めと言う処理をしてやる必要があります。最後のコーティングで使われるのはセルロース・ウレタン・エポキシの3種がありますがメジャーなのはウレタンです。ここではセルロース・ウレタンを使う場合です。
この工程を考慮するとどうしてもエアブラシが必須になってしまうと思うのです。2,3個ならウレタンスプレーとかセルローススプレーでも可能かも?
【用意するもの】
コーティング材:セルロース・ウレタン(どれかひとつ)
塗料:クリアー・薄め液(2:1で希釈)
【作業】
コーティング材:塗料=1:1で希釈します。このあたりの希釈率はなかなか難しくて、大体の目安になります。コーティング材の割合を多くすれば、エアブラシが目詰まりしますし、塗料の割合が多すぎると色留めになりません。
ウレタンを使う場合は2回吹く程度で十分だったと思います。セルロースの場合は10回程度は吹かないと悲しい結末が待ってます(笑)
色留めが終わったら、1日~2日十分乾燥させていください。
5.コーティング
さぁ、最後の仕上げです。最後のコーティング材とルアーを用意しましょう。
どぶ漬けをウレタンの場合は2回、セルロースは3~4回行います。
【作業】
どぼんとコーティング材にルアーを入れて、ゆっくり引き上げます。(これ大事)
そして、ほこりやゴミが舞わないところに乾燥させます。コーティング材が下に垂れますので、下には新聞紙かダンボールが必須です。1日しっかり乾燥させましょう。
その後、軽くサンドしてから、どぶ漬けを繰り返します。
基本的に1~4までがしっかり出来てるとあまり失敗しません。もう一度いいます。4が大切デス!
走り書き状態なので、分からないことがありましたらコメントお願いします